Kwaliteitskosten ontwerp

Preventiekosten

  • opleiding en training ontwerpers;
  • procedures en werkinstructies beoordeling contracten en beheersing ontwerpproces opstellen;
  • beschouwing ontwerpspecificaties;
  • productkwalificaties;
  • productevaluaties;
  • configuratiebeheer;
  • controle specificaties en tekeningen;
  • 'Process Capability Studies' uitvoeren;
  • Tagushi-analyses uitvoeren;
  • 'Failure Mode and Effect Analysis' (FMEA) uitvoeren;
  • selectie componenten in relatie tot leveranciers;
  • fabricage mallen/opzetstukken, enzovoort;
  • verificatie normen 'goed vakmanschap';
  • testspecificaties checken;
  • proef- en nulserieproductie;
  • kwalificatie verpakking;
  • samenwerking met klanten ('co-makership');
  • veiligheidsanalyse uitvoeren;
  • technische handboeken opstellen;
  • leveringsschema's kritieke componenten checken;
  • processen checken;
  • 'Computer Aided Design' toepassen;
  • ontwerptoetsing en -verificatie opzetten;
  • goedkeuring eerste artikelen;
  • kwalificatie leveranciers;
  • analyse oorzaken storingsmeldingen en servicerapportage;
  • analyse oorzaken retouren klanten;
  • analyse oorzaken garantieaanspraken.

Beoordelingskosten

  • keuring testversie en prototype;
  • steekproefcontroles (doorlichting hardware):
    • ingangscontrole;
    • in-procescontrole;
    • eindcontrole.
  • laboratoriumanalyses en -tests;
  • training operators voor speciale tests;
  • ontwerptoetsingen en -verificaties uitvoeren.

Interne faalkosten

  • herontwerpkosten;
  • te hoge vrachtkosten;
  • faalrapportage (intern);
  • vermijdbare product- en/of stuklijstwijzigingen doorvoeren.

Externe faalkosten

  • kosten aanspraak garanties;
  • tijd en reizen voor oplossen (acute) ontwerpproblemen;
  • evaluaties retourgoederen;
  • verwerken en reparatie retourgoederen;
  • kosten productaansprakelijkheid als gevolg onjuist ontwerp.

 

 


Deze checklist is eerder verschenen bij WEKA Uitgeverij in Rendement met Kwaliteit en Facility Management Magazine. Auteur: Paul Denneman